HACCP七原则
HACCP体系运行前，首先依据以下七个原则，制定出HACCP体系操作的具体步骤并按照它在食品加工中进行操作、检查和记录。
原则1：进行危害性和危险性分析。任何食品的加工操作过程中都不可避免地给食品质量带来一定危险性，这些危险性与所用的原料、操作方法、贮藏及经营有关。给食品带来危险性的五个最常见原因是食品原料的贮藏方式不正确（在常温下贮藏），食品在加工以后重新被微生物及毒素污染，食物在批发和消费过程中由于卫生习惯问题而造成污染，食品在包装前或消费者食用前不进行最后的加热处理，消毒灭菌的热处理温度、时间达不到要求。因此在危险性评价时尤其要注意与这五个因素有关的原料及工艺流程。在进行危险性分析时最好进行列表，并注明相应的控制措施。
原则2：确定关键控制点。危险性分析后就应确定关键控制点（CCP），CCP必须确定在能有效消除或控制危险因素的环节上。关键控制点有两类：CCP—确保危险能得到控制；CCPZ一可将危险降到最低程度。典型的关键控制点如下：
1）热处理过程中“时间-温度”关系必须确保杀死致病菌（CCP）。
2）在致病菌能进行紫殖前及时进行低温冷藏（或冷冻）（CCPZ）。
3）将食品的pH值维持在一定水平以阻止致病菌的生长（CCPZ）。
4）雇员良好的卫生状况（CCPZ）。
原则3：拟定关键控制限度。关键控制限度是指能保证关键控制点的生产指标得到有效控制的工艺操作范围。如对冰淇淋物料进行巴氏消毒时温度应控制在85℃，时间25s，85℃和25s就是关键控制限度。
原则4：拟定监控关键控制限度的程序。监控关键控制限度的程序应包括对关键控制点及关键控制限度进行监测的方法和频率，监测人员须将监测结果准确记录。例如：在某一个加工步骤中温度要求不超过400℃，这时就应设置温度记录仪对其进行监测。通常在监测时不采取那些测定结果得出费时或复杂的方法，如平皿计数法等，一些物理和化学参数如温度、H值、时间和水分活度测定很容易，且结果得出很快，因此常将它们作为监测手段。有条件的还可将监测项目进行联机式采样检验，结果自动反馈，一旦发生意外结果时，联机反馈机构可以控制到警报器或自动停车。
原则5：拟定在关键控制点发生偏差时采取的纠正措施。当监测结果出现偏差而给产品带来危险性时，必须立即采取措施予以消除。纠正措施一般包括再加热或重加工，提高加工温度，延长加工时间，降低H值，调整某些原料配比，调整加工过程，拒绝进货，收回已分发的产品或放弃生产等。采取任何措施都要保证CCP处于控制中。
原则6：建立HACCP制度的档案系统。HACCP制度及其记录必须在食品生产机构记录在案（归档），这样做有如下优点：
1）便于本公司内部生产质检管理。
2）当官方检查员检查公司产品安全性情况时有据可查。
3）当已销售出产品出现问题时有据可查。
现已开发出记录和文件的标准化格式，在具体使用时可做相应的修改。这些格式具有规律化和档案化的特点：包括对所有原料、加工步骤、包装、贮藏及分送方式的记录。由于计算机技术的发展，许多档案可通过磁盘保存，文件要求保存2~3年以上原则7：建立验证HACCP系统正常工作的评价程序。验证由用来确定整个HACCP制度是否在原计划内运行的方法、步骤和实验组成。验证应能证实所有的CCP在HACCP方案制定时都已得到控制。在确立验证方法时，应遵从已公认的微生物学判断标准。
验证内容包括：
1）验证检查时间表的设定，验证是每年进行一次还是每月每周一次。
2）运用公认的微生物检测方法对产品检测，并定期对有关设备进行校正（如温度仪表校正）。
3）HACCP方案回顾，在回顾时要对CCP记录、偏差程度、产品随机检样结果进行系统分析。
4）书写验证检查记录。
验证完成后，应写出验证检查报告，验证检查报告应包括对HACCP方案的修订，对CCP数据直接监测的管理负责人的任命，监测设备已被正确校正的说明书，对一些经常出现的偏差应采取的措施。
