一、液压泵油压不够或无压产生原因如下：
①吸油管不严密，管内有空气或堵塞。
②液压泵壳接合平面或泵轴轴封不严密而漏油。
③吸油阀有故障，油箱（或油池）油量不足。
④油安全阀有故障。
⑤滤油器太脏而阻塞，油冷却器有阻塞。
⑥轴承过度磨损，间隙太大。
⑦润滑油管路连接不严密，或管子有裂纹而漏油。
解决措施：
①检修管路，排除管内空气。
②检修液压泵、吸油阀、安全阀，清洗滤油器和冷却器，以排除故障。
③修理或更换轴承。
④更换或添加合格润滑油。
二、断裂事故产生原因如下：
①曲轴、连杆在操作过程中存有残余应力引起的变形。
②组装时连杆螺栓转矩不均引起的变形。
③操作中出现超压、超温引起的变形。
④长时间在交变载荷下工作，引起活塞杆与十字头连接螺纹的疲劳断裂。
⑤安装找正不准确，同轴度差，起活塞杆断裂。
⑥设计计算不准确，局部应力集中，造成气缸阀孔处开裂。
解决措施：
①加强结构设计，避免尖角锐边效应而引起局部应力集中。例如气阀孔应尽量避免扁孔结构形状，尽可能制作圆孔、棱角倒圆、气腔部位滚压冷作。
②在零件制造或修复过程中，对于比较复杂或比较重要的零件，采取措施消除铸造、锻制、金属切削加工及焊接过程中产生的应力和变形。
③在零件制造过程中，应降低表面粗糙度参数值，尤其对于台阶、圆角、键槽、油孔和螺纹等应力集中处更应如此。对承受交变弯曲或交变扭转载荷的零件，应采取表面强化处理，如表面冷作变形、表面热处理以及表面镀层和涂层等。
④在组装与安装过程中，应尽力保证零部件的位置精度。重要螺栓连接力要均匀和适度，如采用力矩扳手、或用液压顶紧装置、或测量螺栓伸长量等办法来控制其预紧力。
⑤精心操作，密切注视仪表指示，防止超压超温。
