食品行业的能耗成本只占到食品总成本的一小部分(美国食品工业约为3%)，往往容易在企业日常管理上不被重视。随着近几年能源价格(电、煤、天然气)和京都议定书的实施，一些食品企业开始对其生产工艺环节的用能加强管理，减少不必要的浪费，为企业生产节省成本。然而，管理的加强往往会带来一时的利益，随着管理的懈怠，能耗会再次增加，起不到长期的作用。另外，生产工艺系统的能源管理是需要制冷设备和人力成本的，对于企业生产来说加强管理等于是一种投资。企业在进行管理的过程中往往会出现用能测试和报告不到位、缺少专业的人才、信息量少、无法充分而科学地对企业用能进行评估和分析的情况。因此，无法对企业的用能进行管理，也不能最大而长效地节省能源。鉴于此，相关研究建议：最优的能源管理应该建立一种机制，这种机制能充分调动企业管理者、生产技术总监、维护人员和项目工程师、生产和设备操作人员，这些人员通过不同的视角和经验，来统一对检测和记录的用能数据进行分析，严格考察，优化和控制能量流，从而实现能效最大化。这么一个完善的能源管理程序需要多种科学方法和工具来支撑：A.能星检测工具；B.过程模型、模拟和优化工具；C.步骤整合；D.能耗分析。
利用A工具进行能源检测的方法通常称为“上到下方法”(top一down ap-proach)，而B, C, D三种方法通常被称为“下到上方法”(bottom一up ap-proach)。在工业部门的日常的能源管理中只有上述两种方法常被各自使用才出现上述的不能长效等各种问题。Damien等将上述两种方法结合起来应用：利用了“上到下方法”对企业能源消耗具有整体的宏观视野，又结合了“下到上方法”可以确定生产过程中对能源理论需求和实际的能源消耗之间的缺口。
通过真空干燥食品企业的案例研究证明，该方法具有很好的操作性和推广价值；加之，食品工业的设备和工艺具有很大相似性，因此该管理方法应该具有很好的可复制性，可以用于其他企业的能源管理机制的建设。
