制冷系统安装完毕，接下来就要检查整个系统的接口密封是否严密，这就是检漏，或称校漏。检漏方法一般有三种，即压力检漏、真空检漏和校灯检漏。对新安装好的制冷设备或经过大修的制冷设备，一般都应通过上述三种方法的检漏才算可靠。但重点应放在压力检漏上。现说明三种检漏的具体操作过程。
一、 压力检漏
压力检漏就是向制冷系统充压缩气体试漏。一般是用氮气充入制冷系统，因氮气比较干燥，价格比较便宜，不燃烧，不爆炸，无腐蚀性，是一种比较安全的气体。在无氮气的情况下，也可用压缩空气，但因压缩空气中的水分比较多，最好经过干燥处理后充入。充气压力视制冷设备所用制冷剂种类而定。
用钢瓶装的压缩氮气，满瓶时其压力为150公斤/平方厘米，充气时为确保安全起见，钢瓶上应装有带有压力表的减压阀，以便控制充气压力。
压缩氮气重启操作步骤如下：
1、 将制冷系统上除了连通大气的阀门外的所有阀门打开，用铜管或耐压橡胶管将氮气瓶与压缩机排期截止阀旁通孔的锥牙接头（需要另装）接起来。
2、 旋开钢瓶阀门，减压阀的一只压力表马上被充入高压力氮气，并指示出钢瓶内氮气压力数值。顺时针慢慢旋动减压阀的阀杆，于是另一只压力表也被充气而指示出减压后的氮气压力数值，这个压力值随着减压阀的开大而增高，与此同时，氮气便经接管进入制冷系统。边充气，边开大减压阀，直至压力表指示值到达10公斤/平方厘米时，即停止转动。等系统内充足10公斤/平方厘米氮气后，关掉贮液器的出液阀（无贮液器的即关壳管式冷凝器出液阀）。又复开大减压阀使贮液器出液阀以前的高压侧升压至16公斤/平方厘米。稍等10~20秒钟就停止充气，关闭减压阀和压缩机排期截止阀旁通孔。必须注意，若排气阀片有较严重渗漏情况，高压侧不能充16公斤/平方厘米的气压。因为高压气会经排气阀片漏入气缸，以致整个系统的低压侧的气压升高，破坏了某些部件的气密性（如轴封器及膨胀阀等）。为了便于检查低压侧的气压升高数值，最好在吸气截止阀的旁通孔上装一只量程大于16公斤/平方厘米的压力表，以及时发现排气阀片的渗漏情况。
3、 拆下排期截止阀上的充气管和锥牙接头，将锥牙螺塞旋上板紧，顺旋排期截止阀杆，将排气管关闭，以防高压氮气（16公斤/平方厘米）慢慢向低压侧流动（指排气阀片有微量渗漏）。至此，制冷系统的高压侧被充入16公斤/平方厘米压力的氮气，低压侧被充入10公斤/平方厘米的压力氮气。
4、 将肥皂溶液用毛笔或小刷帚涂于接头的缝隙与焊缝处，没涂一处即仔细观察其动静，如冒气泡就是该处有渗漏。气泡有大有小，大气泡容易发现，而细微的、甚至可能是间断出现的小气泡则是很难发现。所以，检漏是件比较细致的工作，要反复检查2~3次才行。发现渗漏点就做上记号，等全部检漏完毕，就进行补漏。
补漏时应将系统内的压缩氮气全部放空，让压力降到和大气压力相等。补焊完毕需要再次进行充气检漏，直至整个系统不漏为止。
5、 为弥补可能没有查出的微小渗漏，当检漏完毕，不要将系统内的氮气放空，仍保持原压力并记下其压力值，经24~48小时后观察这压力值有没有下降。应该注意的是，当环境温度有显著变化时，因氮气的热胀冷缩，此压力有微小的升降是正常的。如温度变化3℃时，压力变化约为1%左右，若压力有显著下降，应查明原因或重复检漏。
6、 对辅助阀较多的制冷系统，切断各段管路间的互相连通关系，经过7~8小时后，从高压侧压力表这边起，依次旋开各个阀门，每打开一个就要看一下压力表读书有没有变化。若打开某阀门时，压力表值下降，这说明在这阀门后的一段里很可能有渗漏点，要对这一段仔细检查，必要时，可拆下这一段部件进行单独充气并浸入水池里检漏。总之，对检漏工作要一丝不苟，认真对待。
为什么制冷系统要分高低压力来检漏呢？这时根据实际使用情况而定。制冷机在运转时，高压侧的压力高，低压侧的压力低，若一律按10公斤/平方厘米检漏，高压侧就显得低了些，若一律按16公斤/平方厘米或20公斤/平方厘米来检漏，则膨胀阀膜片和压缩机轴封器也受不了。所以，一般分高低压力充气检漏是合理的。若制冷系统分高低压力检漏有困难，则只能按10公斤/平方厘米气压检漏。充氮气检漏后若还有怀疑，可充入氟利昂蒸汽，用卤素校漏灯检漏。这时先将系统内氮气放空，注入0.5公斤/平方厘米左右表压力的氟利昂蒸汽，再充入氮气至规定的氮气压力，然后用校漏灯检漏。
