1)制冷系统所有管材一律采用无缝钢管，其质量应符合现行国家标准GBZT8163一2008《流体输送用无缝钢管》的要求。根据管内最低工作温度选择无缝钢管的钢牌号。当库房设计温度在-48℃以上的管道，可选用钢牌号为10或20的无缝钢管。库房设计温度低于-48℃的管道，安装时应选用Q345(16Mn)的无缝钢管。
2)制冷管道安装前，必须将管道内外的污物和铁锈清除干净。
3)管道的加工、焊接和安装应遵守GB50235一2010《工业金属管道工程施工及验收规范》、SBJ12一2011《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》以及GB50274一2010《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》的相关规定。
4)在制冷系统的总管上连接支管时，接管弯头安装时应朝向总管介质流动的方向。
5)所有包保温层的管道与支吊架之间、低温容器与基础之间必须设置垫木，垫木均应余弦经过防腐处理。
6)需要保冷的容器设备的阀门、压力表及管件在安装时都应注意不要埋入容器保温层内，以利于今后的操作及维修。
7)制冷系统低压管道直线段超过100m，高压管道直线段超过50m时应采用补偿装置，如设置伸缩弯等。
8)与机组、氨泵等辅助设备连接部分的管道应安装牢固，设备运行时不应有振动现象。
9)连接氨压缩机的管道不应与建筑物结构刚性连接
10)连接氨压缩机和设备的管道应有足够补偿变形的弯头。
11)对热恋加工的弯管(弯头)，其最小弯曲半径应不小于3.5倍管道外径。采用冷弯加工的恋管(弯头)，其最小弯曲半径应不小于4倍管道外径。
12)当受到安装空间的限制，现场不适合大弯曲半径弯管安装时，应采用弯曲半径为公称直径1.5倍的压制弯管，它应符合GBMT12459一2005《钢制对焊无缝管件》
13)制冷设备安装时，应根据实际情况,适当做好预留工作。如有发展余地的，应计划好二期或三期后期工程，在设备的预留位置上，或在供液回气调节站上做好一定的预留。在今后的扩大生产时，就可从容应对。有一些厂家只考虑眼前，没想到今后，等企业发展了，要适当扩大生产规模时才找不到扩容的空间，只有乱挤乱接，勉强扩大工艺系统。这给平时设备操作人员带来不便，也会造成不安全因素。
14)制冷管道安装时，应注意管道安装的层次、美观、不凌乱，注意各种管道之间的间距，以及各种管道与墙壁的距离。安装人员要熟悉图样中的制冷工艺流程，知道每根管道的用途，还要考虑今后保温、操作和维修的方便。制冷管道安装应符合施工图样的要求，氨制冷系统一般采用下进上出方式连接闵发器，为了有利于回油，氨系统水平吸气管道应坡向循环桶或气液分离器。氟系统水平吸气管道应坡向压缩机。氨系统应按表8-3所给出的管道坡向和坡度进行安装。
15)现在有些冷藏企业的低压循环桶和制冰池等制冷设备不大好放油，这是因为管内有杂质，加上管内温度低等原因导致的。因此，对低压循环桶的油包及制冰池的放油在设计上要增加热氯加压处理。如果设计时没有设置，在安装时应增设热氨加压管道，以利于顺利放油。
16)压力管道安装完毕后应对焊缝进行射线检测，对于热氨融霜管道和低压侧压力管道的对接接头应经100%射线检测合格，角焊缝应100%磁粉或渗透检测合格;高压侧压力管道不少于20%射线检测，角焊缝应100%磁粉或渗透检测合格。射线检测应当按照JBXT4730.2一2005的规定执行，射线技术等级不低于AB级，合格级别不低于III级;磁粉或渗透检测应当按照JBXT4730.4一2005的规定执行，合格级别为I级。制冷工艺管道系统除了进行焊缝探伤检测外还应进行试压、试漏等工序。
17)安全阀安装前应检查铅封情况和出厂合格证，铅封不得随意拆启，投产后厂方每年应做好定期由有关部门校对检测工作。
18)制冷管道穿过建筑物的墙体(除防火墙外)、楼板、屋面时应加套管，套管与管道间的空隙应密封，但制冷压缩机的排气管道与套管间的间隙不应密封。低压侧管道套管的直径应大于管道隔热层的外径，且不得影响管道的热位移。套管应超出墙面、楼板、屋面30mm。管道穿过屋面时应设防雨单。
19)制冷系统管道的布置，对其供液管应避免形成气袋，回气管应避免形成液囊。
20)对于跨越厂区道路的管道，在其跨越段上不得装设阀门、金属波纹管补偿器和法兰、螺纹接头等管道组成件，其路面以上距管道的净空高度不应小于4.5m。
