一般来讲，为了提高荒管的壁厚精度，防止孔型侧壁处的荒管出现对称性的壁厚不均，应尽可能减小孔型侧壁的开口角并尽可能采用圆孔型。这样，可以通过孔型侧壁来限制变形金属的横向宽展。但过小的孔型侧壁开口角容易使金属在轧辊的辊缝处形成“耳子”，当这个“耳子”在第二道次轧制不能完全消除时，便带来了荒管的壁厚不均，并且对于不同壁厚和不同钢种的毛管，孔型侧壁开口角的大小对荒管壁厚不均的影响程度也存在差异。因此，孔型侧壁开日角及孔型椭圆度的选择应综合上述因素予以考虑。在实际生产中，自动轧管机的孔型侧壁开口角一般取30°，椭圆度系数取1.04~1.07。
从金属变形的过程分析和体积不变定律可知，当无缝钢管的毛管在圆孔型中进行轧制时，孔型顶部的金属会流向孔型侧壁，造成孔型顶部的荒管管壁薄而孔型侧壁处的荒管管壁厚。为了避免变形金属过多地流向孔型侧壁，可以采用局部加深孔型(在孔型顶部区域不大的范围内加大孔型刻槽的深度)的办法，将原来由一个半圆组成的孔型曲线，改变成为由两个半圆(两种曲线)组成的孔型曲线。孔型顶部局部加深的最大深度一般约1mm。
孔型顶部进行了局部加深之后，在轧辊辊缝不变的条件下可以增加孔型顶部的荒管壁厚，减少流向孔型侧壁处的金属量，减小孔型顶部区域和孔型侧壁开口附近的荒管壁厚极差，从而得到壁厚比较均匀的荒管。
上、下两只轧辊的轴线不平行和轧辊水平错位都会造成荒管的壁厚不均，这是显而易见的。其一是当上、下两个轧辊不平行时，轧辊的辊缝会出现一边大，一边小，由此带来两边轧辊辊缝处的荒管壁厚一边厚而另一边薄;其二是当上、卜两只轧辊轴线不在同一垂直面上而呈轴线相交时，轧出的荒管会发生扭转，轧辊辊缝处的荒管凸棱不成直线，造成翻钢困难，容易使荒管的壁厚不均加剧;其三是当上、下两个轧辊的孔型中心线沿纵向不重合，轧辊出现错位之后，孔型不呈圆形，在不圆的孔型和圆形的顶头所组成的“环形封闭”孔型中轧制的荒管就会出现壁厚不均。因此，在轧辊安装时要对轧辊的轴线是否平行和沿水平方向是否错位倍加注意并加强检查。
顶杆弯曲之后，会使顶头位置偏离孔型中心而导致荒管产生壁厚不均。荒管的这种壁厚不均，其特征是沿着荒管全长从尾端到头部逐渐增大，沿横截面上的最大壁厚和最小壁厚位置几乎不变。因此，降低轧管时的顶杆轴向力，减小顶杆的弯曲，对减小荒管的壁厚不均程度有积极的作用。
轧槽及顶头的不均匀磨损也会造成孔型形状的变化，致使荒管产生壁厚不均。若工具的局部磨损越严重，则所致的荒管壁厚不均程度也就越严重。因此，对不符合要求的工具应及时更换。
